AJ Dahlbergs Kött har anor från 1888, då Anders Johan Dahlberg startade sin slakteriverksamhet. Begreppet ”närproducerat” fanns nog inte i vokabulären på den tiden, men sedan dess har företaget verkat mitt i den dalsländska jordbruksbygden, där både djuren och deras foder finns runt knuten – något de själva kallar Dalslandscirkeln. Ett lokalt kretslopp som både är klimatsmart och ger full spårbarhet. Det inleds med att de lokala gårdarna odlar foderspannmål som grisarna och korna föds upp på. Restprodukterna från slakteriet blir till biogas och gödsel som förs tillbaka till gårdarna – och sedan börjar allt om igen. Under dessa förutsättningar framställer Dahlbergs nöt-, gris- och smågriskött av högsta kvalitet.

Ny filterlösning i  hydraulikaggregatet minskade slitaget och fick alla ventiler att gå igång automatiskt

Med hjälp av Hydac var Momentum under 2024 behjälpliga med en ny filterlösning hos Dahlbergs Kött i Brålanda, för en mer problemfri produktion – en lösning som sparade både pengar, tid och resurser.

Köttproduktionen är indelad i fyra enheter: två slaktdelar samt två styckningsdelar (gris och nöt). I detta fall var det nötslakten som stod i centrum. Här är arbetsplattformar och redskap hydrauldrivna av ett aggregat – ett aggregat som inte fungerade helt tillfredsställande. Bland annat kärvade ventilerna, vilket innebar att de behövde startas manuellt varje morgon. Även filtreringen var bristfällig, då konstruktörerna gjort flera misstag som ledde till att oljan förorenades och därmed påverkade komponenterna negativt.

Till saken hör att alla delar i maskinen inte var installerade, men leverantören visade inget intresse av åtgärder. Nu var goda råd dyra, och Momentum i Trollhättan kopplades in.

– Jag tog med mig Jörgen Berg från vår strategiska partner Hydac för att bolla idéer och hitta en lösning, berättar Mikael Lundin.

"– Vi hade ett akut behov av att få veta vad som orsakade att aggregatet inte fungerade som det skulle, säger Robin Erving, Underhållschef vid Dahlbergs Kött.

– Konsekvenserna blev bland annat att ventilerna inte gick igång automatiskt utan behövde startas manuellt, vilket gjorde att hela produktionen stannade upp."

Robin Erving, Underhållschef vid Dahlbergs Kött

Lösningen visade sig vara installation av tryckledningsfiltrering för att få ventilerna att fungera automatiskt. Hydac testade även oljeblandningen, och dessa tester visade att oljan laddades upp och skapade statisk elektricitet – något som skadade komponenterna och gjorde att ventilerna kärvade. Därför föreslogs installation av ett antistatfilter, som både gjorde så att oljan kunde passera filtret utan att laddas upp samtidigt som det renade oljan från partiklar, vilket i sin tur medförde att ventilerna inte kärvade. Något som gladde Robin Erving.

"– Jag är mycket nöjd med upplägget och att vi tillsammans kom fram till en lösning. Installationerna genomfördes efter sommaren 2024, och sedan dess har aggregatet fungerat problemfritt. Besparingarna i tid, resurser och pengar har varit avsevärda", säger Robin.

Resultat:

Arbetsmiljö

• Minskad bullernivå

• Minskad tid i utsatt/obekväma arbetsmiljöer

Miljö

• Minskad förbrukning av produkt

• Minskade transporter (lastbil)

Ekonomi

• Minskad arbetskraft

• Minskad förbrukning och/eller kostnad av komponenter

Framtiden med Momentum

Kundens investeringskostnad för filterlösningen låg på ca 15 000 kronor. Detta jämfört med årliga oljebyten på ca 75 000 kronor, som nu inte längre behövs, samt egna kostnader för stillestånd och mantimmar för att åtgärda återkommande problem. Här uppskattas summan till cirka 137 000 kronor per år. Med andra ord – bara vinnare med rätt filterlösning.

Vill du också spara pengar, minska negativ miljöpåverkan och förbättra arbetsmiljön på ditt företag?

Ring oss - Vi kan hjälpa till!